Selección de pedidos: se extrae una pequeña cantidad de productos para satisfacer las necesidades del cliente
Los procesos de selección se han convertido en una parte importante del proceso de la cadena de suministro. Se considera la actividad más laboriosa y costosa para casi todos los almacenes, donde se estima que el costo de la preparación de pedidos es tanto como el 55% del gasto operativo total del almacén.
Como el proceso de selección de pedidos implica un costo significativo y puede afectar los niveles de satisfacción del cliente , se han propuesto un número creciente de mejoras de procesos para ayudar a las empresas con este problema de la cadena de suministro .
Soluciones para la selección de pedidos
Varios académicos de la cadena de suministro como GP Sharp y Edward Frazelle han propuesto una serie de formas de clasificar el sistema de preparación de pedidos. Se han identificado cuatro soluciones para la preparación de pedidos.
- Selector a parte
- Parte a Picker
- Sistema de clasificación
- Pick to Box
Selector a parte
Este método en particular es muy común y se encuentra en la mayoría de los entornos de almacenamiento. El proceso involucra un área de almacenamiento, un área de recolección y un sistema de manejo de materiales que se utiliza para rellenar las ubicaciones de recolección desde el área de almacenamiento, que puede ser de carretillas elevadoras o más especializadas, como por ejemplo estantes de flujo por gravedad.
El área de almacenamiento contendrá los elementos necesarios para cumplir con los pedidos de los clientes. El operador de picking puede elegir los artículos para cada pedido de cliente de los artículos almacenados en el área de picking.
Como todos los artículos están en un área más pequeña que el almacén regular , el operador de picking puede cumplir el pedido de manera más eficiente que si tuviera que recoger los artículos del área de almacenamiento general del almacén. Los bastidores de flujo por gravedad son especialmente útiles para artículos que comúnmente se ordenan para que el operador de picking pueda estar en un lugar y recoger elementos de las bandejas que están delante de ellos.
Hay una serie de avances tecnológicos en procesos de "selector a pieza", como "pick to light" o "picking de voz". Estos sistemas permiten que los operadores de picking reciban información sobre qué artículo elegir según una luz que aparezca en la ubicación del artículo o una voz que informe al operador sobre un auricular qué elemento elegir.
Parte a Picker
El método de parte a selector emplea las mismas ubicaciones físicas que el método anterior; área de almacenamiento, área de recolección y un sistema de manejo de materiales que mueve los artículos desde el área de almacenamiento al área de recolección.
La diferencia con este método es que el área de recolección se compone de una serie de compartimientos de preparación. Los elementos se mueven desde el área de almacenamiento y se entregan a los compartimientos de recolección. Cada bahía recibe los artículos para uno o más pedidos. El operador de picking recoge los artículos entregados en su compartimiento y la orden del cliente se cumple de esta manera.
Este método puede estar sujeto a la pérdida de mano de obra, ya que los operadores de picking pueden encontrarse esperando que los artículos se entreguen en su ubicación de picking.
Sistema de clasificación
El proceso de clasificación incluye el requisito de un área de recolección, un área de almacenamiento, el reabastecimiento del área de recolección y un clasificador.
Este método utiliza un sistema automático de manejo de materiales que consiste en múltiples transportadores y una serie de dispositivos de clasificación.
Los artículos se colocan en un transportador en el área de almacenamiento y los artículos se ordenan para cada orden en particular. El operador en el área de recolección recoge los artículos que han sido ordenados para un pedido de cliente y procesa ese pedido.
La eficiencia se gana porque el operador no tiene que consumir tiempo para recolectar elementos individuales.
Pick To Box
Pick to box es similar a la solución de clasificación ya que utiliza los mismos elementos; un área de recolección, un área de almacenamiento, reabastecimiento del área de recolección y un clasificador.
El área de selección está organizada de modo que hay varias zonas de selección conectadas por un sistema de transporte. El operador llena la caja con los artículos en un pedido del cliente y la caja se mueve a las zonas de picking hasta que el pedido del cliente esté completo y luego esté listo para ser enviado al cliente.
Las eficiencias se obtienen porque el operador no tiene que consumir tiempo recogiendo elementos individuales, pero el costo de la configuración inicial de esta solución podría negar los beneficios de costos que ofrece la solución.
Elegir un sistema de preparación de pedidos depende de cualquier cantidad de requisitos, como el costo, la complejidad, el número de pedidos de los clientes, el tamaño y la cantidad de artículos, etc.
Cada empresa tiene un requisito único y una solución de preparación de pedidos puede adaptarse a una empresa y no a otra. La determinación de los requisitos garantizará que se seleccione la solución más eficiente para la preparación de pedidos.