5 mejores prácticas de almacén para reducir el tiempo de recolección

Corte el tiempo y mejore la eficiencia

Las empresas constantemente tratan de encontrar formas de mejorar el rendimiento y las operaciones de depósito es el área donde los gerentes de la cadena de suministro pueden enfocarse para obtener la máxima eficiencia a un costo mínimo. Para aprovechar al máximo la operación, se pueden adoptar una serie de mejores prácticas para mejorar la productividad y la satisfacción general del cliente. Si bien las mejores prácticas varían según la industria y los productos enviados, hay una serie de prácticas recomendadas que se pueden aplicar a la mayoría de las empresas.

Cómo los gerentes de la cadena de suministro mejoran la velocidad y la eficiencia de picking

Al considerar el nivel de esfuerzo involucrado en las operaciones de almacén, el mayor gasto de esfuerzo se encuentra en el proceso de selección. Para obtener eficiencias en la selección del tiempo de trabajo para elegir pedidos, se debe reducir y esto se puede lograr de varias maneras. Como verá, aunque la tecnología puede marcar una diferencia positiva, no hay sustituto para el seguimiento cuidadoso del tiempo, la organización física del espacio y la disposición a gastar el dinero donde sea necesario para mejorar la eficiencia. Estas son solo algunas de las mejores prácticas que marcan una diferencia significativa en la reducción del tiempo de recolección.

1. Las empresas con los almacenes más eficientes tienen los artículos recogidos con mayor frecuencia más cercanos a las áreas de envío para minimizar el tiempo de recolección . Estas empresas obtienen su ventaja competitiva al revisar constantemente sus datos de ventas para asegurarse de que los artículos que se almacenan cerca del área de envío sigan siendo los más utilizados.

1. El diseño del almacén también es importante para lograr mayores eficiencias. Minimizar el tiempo de viaje entre ubicaciones de picking puede mejorar enormemente la productividad. Sin embargo, para lograr este aumento en la eficiencia, las compañías deben desarrollar procesos para monitorear regularmente los tiempos de viaje y las ubicaciones de almacenamiento.
2. Las operaciones de almacén que aún utilizan tickets de copia impresa encuentran que no es muy eficiente y propenso a errores humanos. Para combatir esto y maximizar la eficiencia, las operaciones de almacén de clase mundial han adoptado tecnología que es uno de los sistemas más avanzados de la actualidad. Además de los lectores e impresoras portátiles de RF , las compañías están presentando la tecnología pick-to-light y reconocimiento de voz.

1. En un sistema pick-to-light, un operador escaneará una etiqueta con código de barras unida a una caja. Una pantalla digital ubicada en frente del contenedor de basura informará al operador del artículo y la cantidad que necesita para recoger. Las empresas suelen utilizar sistemas de pick-to-light para sus principales productos que venden de 5 a 20%. Al introducir este sistema, las empresas pueden obtener importantes eficiencias ya que no tiene papel y elimina los errores causados ​​por las multas.
2. Los sistemas de selección de voz informan al operador de las instrucciones de selección a través de un auricular. Las instrucciones de selección se envían por RF desde el ERP de la compañía o el software de administración de pedidos. El sistema permite a los operadores realizar operaciones de picking sin mirar la pantalla de una computadora o lidiar con tickets de selección de papel. Muchas operaciones de almacén de clase mundial han adoptado la selección de voz para complementar los sistemas pick-to-light en el lugar para sus productos de rápido movimiento.

Aunque muchas empresas no podrán permitirse el lujo de nuevas tecnologías para la selección, hemos visto aquí que hay una serie de mejores prácticas que se pueden adoptar para mejorar la eficiencia y reducir los costos.