Método de punto de reorden
Este método se basa en el principio de que el pedido debe ocurrir en un momento específico en el que los artículos se recibirán justo antes de un nivel de inventario que caiga por debajo del nivel de existencias de seguridad.
Por este método, nunca se menciona el stock de seguridad . Para que este método sea exitoso, el nivel de existencias de seguridad tiene que ser lo suficientemente alto como para negar cualquier riesgo de desabastecimiento, pero no a un nivel donde el costo de llevar la existencia de existencias sea prohibitivo. El cálculo utilizado para el método de punto de reorden es el siguiente:
- Punto de reorden = (Días de uso previsto X días de entrega previstos) + Stock de seguridad
Hay tres escenarios que pueden ocurrir, la demanda real coincide con el pronóstico, la demanda excede el pronóstico o la demanda es menor que el pronóstico.
Cuando la demanda es mayor que la previsión, existe el riesgo de desabastecimiento o, como mínimo, que las existencias de seguridad se utilizarán parcialmente. Si el uso real del material es mayor que el pronóstico, el punto de reorden se alcanzará mucho antes de lo esperado, y el stock de seguridad se agotará.
Dependiendo de la tasa de consumo, es posible que el stock de seguridad se agote antes de que se cumpla la orden de reabastecimiento y se produzca un desabastecimiento.
Esto causa otros problemas, como determinar el uso diario previsto.
Si el planificador decide que el aumento en la demanda no es una anomalía sino la verdadera naturaleza de la demanda en el futuro, entonces el pronóstico deberá ser modificado para reflejar esto. Esto a su vez cambiará el punto de reorden. El planificador también debe considerar elevar el nivel de existencias de seguridad o reducir el tiempo de espera para que se produzca el reabastecimiento.
Cuando la demanda es igual a la previsión, se alcanzará el punto de reorden y se procederá a un pedido. El material ordenado llegará e ingresará en el inventario a medida que el nivel de material se acerque al nivel de existencias de seguridad. Aunque es poco probable que este escenario siempre ocurra, los planificadores apuntan a tener la demanda lo suficientemente cerca como para no causar problemas importantes.
Cuando la demanda es menor a la prevista, el punto de reorden no se alcanzará en el tiempo esperado. Cuando se procesa la orden, el nivel de inventario real no alcanzará los niveles de existencias de seguridad antes de que llegue la orden de reabastecimiento. Esto causará un aumento en el inventario y habrá costos asociados con llevar un inventario excesivo. Los planificadores pueden intentar retrasar la fecha de pedido de los artículos o retrasar la recepción del pedido.
Método de punto de orden de fase de tiempo
Este método difiere del método del punto de reorden, ya que permite a los planificadores realizar enmiendas para la demanda dependiente, como promociones de ventas, tendencias estacionales y requisitos particulares del cliente. El cálculo utilizado para este método es el siguiente;
- Punto de pedido en fases temporales = demanda independiente durante el tiempo de entrega + demanda dependiente durante el tiempo de entrega + Stock de seguridad
Técnica de dos cubos
Este método requiere una versión manual de la técnica de punto de reorden.
La técnica de dos contenedores requiere que haya dos contenedores. El primer contenedor contiene una cantidad de material que se puede usar sin ningún pedido de reabastecimiento.
El segundo contenedor contiene el material que se necesita durante el tiempo de espera para la orden de reabastecimiento más cualquier stock de seguridad. Cuando se recibe la orden de reabastecimiento, el material se divide en dos cantidades para los dos contenedores y el proceso comienza de nuevo.
Recuerde, debe optimizar su cadena de suministro para que le ayude a enviar a sus clientes lo que sus clientes desean. Y envíe a sus clientes cuando sus clientes deseen que se envíen sus pedidos. Y hazlo gastando la menor cantidad de dinero posible. Optimizar cuando reordena ayuda a lograr esos objetivos.
Actualizado por Gary Marion, experto en logística y cadena de suministro.