Muchas empresas almacenan sus productos en paletas en el almacén. Hay una serie de métodos de almacenamiento de paletas que permiten al personal del almacén almacenar palets de manera eficiente. Este artículo examinará una serie de sistemas de almacenamiento de paletas que se usan comúnmente .
- Apilamiento de bloques
- Marcos de apilamiento
- Estante de paleta de una sola profundidad
- Doble estante profundo
- Bastidor de entrada
- Estante de flujo de paletas
- Push Back Rack
Apilamiento de bloques
El apilamiento de bloques se refiere a las cargas unitarias apiladas una sobre la otra y almacenadas en el piso del almacén en carriles o bloques.
Las paletas se apilan a una altura específica en función de una serie de criterios, como el estado de la paleta, el peso de la carga, la altura libre y la capacidad de las carretillas elevadoras de almacén.
Las paletas se recuperan del bloque de manera de último en entrar, primero en salir (LIFO). Esto no permite eliminar stock en base a la fecha o FIFO. La eliminación de las existencias puede causar que se produzca un efecto de panal cuando se producen espacios vacíos que no se pueden llenar hasta que toda la línea esté vacía. Este método es barato de implementar, ya que no requiere de trasiego y puede operarse en cualquier almacén con espacio abierto.
Marcos de apilamiento
Los marcos de apilamiento de paletas se componen de plataformas y postes que se pueden colocar y mover si es necesario. El marco de apilamiento permite que las paletas se almacenen a gran altura y es particularmente útil cuando las paletas que se almacenan no se pueden apilar.
Muchas empresas utilizarán marcos de apilamiento en el almacén cuando necesiten almacenamiento temporal durante los períodos de mayor actividad del período.
Con los marcos de apilamiento, el problema del panal de abejas existe de manera similar al almacenamiento en bloque.
Estante de paleta de una sola profundidad
La estantería de paletas de una sola profundidad brinda acceso a cada paleta almacenada en el estante. Esto evita los problemas de apilamiento de cuadros y apilamiento de bloques. Cuando se retira una paleta, el espacio está inmediatamente disponible para colocar una nueva paleta en ese espacio.
Este tipo de trasiego se puede configurar de muchas maneras con diferentes alturas. La mayoría de los almacenes de hoy tienen este tipo de estanterías en uso. La principal desventaja es que los bastidores requieren un espacio de piso significativo para pasillos adecuados.
Estante de plataforma doble profundo
El bastidor de paletas de doble profundidad es una variante en el bastidor de una sola profundidad que incorpora dos bastidores individuales que se colocan juntos. Esto reduce el número de pasillos requeridos, pero este tipo de trasiego es susceptible de panal de abejas, por lo que puede no ser tan eficiente como el trasiego de una sola profundidad. Además, se requiere una carretilla elevadora de doble alcance para colocar y retirar las paletas de la estantería.
Bastidor de entrada
Los bastidores Drive-In proporcionan de cinco a diez espacios de carga de palés similares a los de doble profundidad. Los carriles de acceso proporcionan acceso para que la carretilla elevadora coloque y retire el inventario. Sin embargo, la carretilla elevadora tiene un espacio limitado para maniobrar y esto aumenta el tiempo requerido para colocar y quitar las paletas. El bastidor de entrada es similar al apilamiento de bloques ya que el principio de LIFO se utiliza para la recuperación de paletas.
Estante de flujo de paletas
El bastidor de flujo de paletas funciona mediante el cual la carga se mueve desde un extremo del bastidor sobre un transportador que permite que las paletas se retiren de una manera FIFO. Una vez que se retira una paleta, la paleta siguiente se mueve a la posición de la paleta que se retiró.
Esta solución de estantería es adecuada para almacenes que tienen un alto rendimiento, pero es una opción costosa. pero es una opción costosa.
Push Back Rack
El estante retráctil es una solución LIFO donde la carga se almacena con un transportador guiado por raíl. Cuando una carga se coloca en el almacenamiento, la carga empuja las otras cargas de regreso al área de almacenamiento. Cuando se elimina una carga, la siguiente carga en el carril se mueve a la posición donde se eliminó la otra carga. Esto significa que cada carril con stock tiene una carga en la posición óptima para la eliminación. Este método de trasiego puede no ser adecuado para almacenes que requieren FIFO.