Just-in-Time (JIT) Gestión de inventario

Aumenta la eficiencia y disminuye el desperdicio

La administración de inventarios Just-In-Time (JIT), también conocida como Lean Manufacturing y algunas veces conocida como el sistema de producción de Toyota (TPS), es una estrategia de inventario que los fabricantes utilizan para aumentar la eficiencia. El proceso implica ordenar y recibir el inventario para la producción y las ventas de los clientes solo cuando se necesita para producir bienes, y no antes.

El propósito de JIT

Ordenar el inventario según sea necesario significa que la empresa no tiene existencias de seguridad y opera con niveles de inventario continuamente bajos.

Esta estrategia ayuda a las empresas a reducir sus costos de inventario , aumentar la eficiencia y disminuir el desperdicio. JIT requiere que los fabricantes sean muy precisos en las previsiones de la demanda de sus productos.

La gestión del inventario justo a tiempo es una estrategia de gestión del inventario que reduce los costes, aunque también puede llevar a desabastecimientos. El objetivo de JIT es mejorar el retorno de la inversión de una empresa mediante la reducción de costos no esenciales.

Existen algunos sistemas de gestión de inventario que compiten, incluida la fabricación de ciclo corto (SCM), la fabricación de flujo continuo (CFM) y la fabricación de flujo a demanda (DFM).

El sistema de inventarios JIT representa un alejamiento de la estrategia más antigua "por si acaso", en la cual los productores llevaban inventarios mucho más grandes de existencias y productos en bruto, en caso de que necesitaran producir más unidades debido a una mayor demanda.

Historia de la técnica

La técnica de gestión se originó en Japón y a menudo se atribuye a Toyota.

Sin embargo, muchos creen que los astilleros japoneses fueron los primeros en desarrollar e implementar con éxito este enfoque. Sus orígenes se ven en tres partes: la falta de efectivo de Japón en la posguerra, la falta de espacio para grandes fábricas e inventario y la falta de recursos naturales de Japón. Por lo tanto, los japoneses "se asomaron" a sus procesos y nació JIT.

Las noticias sobre el proceso y el éxito de JIT / TPS llegaron a las costas occidentales en 1977 con implementaciones en los EE. UU. Y otros países desarrollados a partir de 1980.

Beneficios del sistema

JIT ofrece ventajas tales como permitir a los fabricantes mantener cortas las tiradas de producción, y pasar a nuevos productos de forma rápida y sencilla si es necesario. Las empresas que usan JIT ya no necesitan mantener una gran extensión de espacio en el almacén para almacenar el inventario. Una empresa ya no necesita gastar grandes cantidades de dinero en materias primas para la producción, ya que solo ordena exactamente lo que necesita, lo que libera el flujo de caja para otros usos.

La estrategia en uso en Toyota

Toyota comenzó a usar los controles de inventario JIT en la década de 1970 y tardó más de 15 años en perfeccionar su proceso. Toyota envía órdenes para comprar piezas de producción solo cuando recibe nuevas órdenes de los clientes.

La fabricación de Toyota y JIT tendrá éxito siempre que la compañía mantenga una tasa de producción estable, con mano de obra de alta calidad y sin interrupciones de la máquina en la planta que puedan paralizar la producción. Además, necesita proveedores confiables que siempre puedan entregar piezas rápidamente y la capacidad de ensamblar de manera eficiente las máquinas que ensamblan sus vehículos.

Riesgos potenciales

Los inventarios de JIT pueden provocar interrupciones en la cadena de suministro .

Solo se necesita un proveedor de materias primas que tenga un colapso y no pueda entregar los productos a tiempo, para cerrar todo el proceso de producción de un fabricante. Un pedido de un cliente por bienes que supere las expectativas pronosticadas de la compañía puede causar escasez de partes que retrasen la entrega de productos terminados a todos los clientes.

Un ejemplo de interrupción

En 1997, un incendio que tuvo lugar en una planta de partes de frenos propiedad de la empresa Aisin destruyó su capacidad para producir una pieza de válvula en P para vehículos Toyota. Aisin fue el único proveedor de esta pieza para Toyota, y la compañía tuvo que cerrar la producción durante varias semanas. Debido a los niveles de inventario de JIT de Toyota, se quedó sin partes de la válvula P después de solo un día.

Un incendio en la compañía que fue el único proveedor de la pieza para Toyota y el hecho de que la planta fue cerrada durante semanas podría haber devastado la línea de suministro de Toyota.

Afortunadamente, uno de los proveedores de Aisin pudo reacondicionar y comenzar a fabricar las válvulas P necesarias después de solo dos días.

Sin embargo, el incendio le costó a Toyota casi $ 15 mil millones en ingresos perdidos y 70,000 automóviles. El problema también llegó a otros proveedores para Toyota. Algunos proveedores se vieron obligados a cerrar porque el fabricante de automóviles no necesitaba sus piezas para completar ningún automóvil en la línea de montaje.